Come cambia il lavoro in fabbrica

E’ ufficiale la spaccatura della Fiom sugli investimenti Fiat a Pomigliano d’Arco.
La maggioranza del sindacato dei metalmeccanici ha rifiutato sia il referendum del 22 giugno sia l’accordo separato, mentre la minoranza riformista, che rappresenta circa il 27%, si è dimostrata più aperta alla possibilità di far esprimere direttamente i lavoratori dello stabilimento.

Nel frattempo aprono alla consultazione in fabbrica la Cgil Campania e Napoli, e dal segretario Guglielmo Epifani arriva "un sì all’occupazione, sì al lavoro, sì all’investimento".

Per il Presidente di Confindustria Emma Marcegaglia "è incredibile che davanti ad un’azienda che va contro la storia, prende produzioni dalla Polonia, le importa in Italia ed investe 700 milioni di euro ci sia un no. Quindi attendiamo di capire cosa vogliono fare i lavoratori".

La novità più curiosa che emerge dall’accordo avanzato dai vertici Fiat è l’introduzione nello stabilimento (se il 22 giugno prevarranno i sì) di un metodo per ottimizzare il lavoro degli operai, risparmiando tempo e fatica.

Si tratta dell’applicazione congiunta del World Class Manufacturing e del sistema Ergo-Uas, una variante occidentalizzata dei principi del "toyatismo".

L’inventore è il maestro (accademico di professione) Hajime Yamashina, che insegna al Department of Precision Engineering dell’Università di Kyoto, noto all’estero per aver adattato i principi del toyatismo alle grandi corporation americane dell’auto, oltre a svolgere il ruolo di consulente per Pirelli, Ansaldo e Indesit Company.

Il professor Yamashina dal 2009 è impegnato a Pomigliano in un programma di formazione per gli operai, dove spiega la teoria e la prassi del "muda" e del "kaizen", ovvero la lotta allo spreco ed al miglioramento continuo.

Per fare alcuni brevi esempi, con il World Class Manufacturing cambia la postazione di lavoro, che velocizzerà i tempi e sarà meno faticosa (riducendo del 52% i rischi ergonomici).

Ci sarà inoltre una più efficiente razionalizzazione degli spazi: una riduzione che comporterà meno movimenti per l’operaio, che per alcune operazioni non dovrà muoversi da una parte e dall’altra, ma semplicemente torcendo il busto, riducendo il rischio di procurarsi un malanno.

Le forniture (attrezzi e componenti) non saranno più vicine alle linee ma disponibili su carrelli che verranno di volta in volta messi a disposizione, con una riduzione del 57% dei tempi previsti per le fasi di montaggio.

Il tutto da avviare in ambienti più ampi e luminosi per migliorare l’agibilità dello stabilimento.

L’obiettivo primario del WCM è l’eliminazione dei momenti improduttivi, considerato che l’operaio di Napoli macina chilometri negli spostamenti in fase di lavorazione ed è in via di tramonto la tradizionale scenografia industriale dove la produzione verticale richiedeva che tutto, dalle lamiere ai pneumatici, fosse accumulato in spazi contigui.

La Volvo è riuscita invece a ridurre di 1/3 lo stabilimento di Curitiba, in Brasile, aumentando l’efficienza del 50%.

L’approccio di Marchionne e l’applicazione a Pomigliano del metodo WCM serve a coniugare creatività e disciplina, aumentando il livello di coinvolgimento dell’operaio e avviando una fase innovativa per il futuro dell’industria manifatturiera, che vede l’Italia al quinto posto nel mondo e che rappresenta una consolidata realtà anche per molte aree del Sud.